De sinterplaat is een hulpmiddel dat wordt gebruikt om het gebakken keramische embryo in een keramische oven te dragen en te vervoeren.Het wordt voornamelijk gebruikt in de keramische oven als drager voor lagering, warmte-isolatie en transport van de verbrande keramiek.Hierdoor kan het de warmtegeleidingssnelheid van de sinterplaat verbeteren, de sinterproducten gelijkmatig verhitten, het energieverbruik effectief verminderen en de baksnelheid versnellen, de output verbeteren, zodat dezelfde ovengestookte producten kleurloos verschil en andere voordelen hebben.
Korundmullietmateriaal heeft een hoge thermische schokbestendigheid en hoge temperatuursterkte, en goede chemische stabiliteit en slijtvastheid.Daarom kan het herhaaldelijk worden gebruikt bij hogere temperaturen, vooral voor gesinterde magnetische kernen, keramische condensatoren en isolerende keramiek.
Sinterproducten zijn gelamineerde sinterproducten.Elke laag sinterplaat plus productgewicht is ongeveer 1 kg, over het algemeen 10 lagen, dus de sinterplaat kan de maximale druk van meer dan tien kilogram dragen.Tegelijkertijd, om de stuwkracht te dragen tijdens het verplaatsen en de wrijving van het laden en lossen van producten, maar ook veel koude en warme cycli, is het gebruik van de omgeving daarom erg zwaar.
Zonder rekening te houden met de interactie van de drie factoren, hebben aluminiumoxidepoeder, kaolien en calcineertemperatuur allemaal invloed op de thermische schokbestendigheid en kruip.De thermische schokbestendigheid neemt toe met de toevoeging van aluminiumoxidepoeder en neemt af met de toename van de baktemperatuur.Bij een kaoliengehalte van 8% is de thermische schokbestendigheid het laagst, gevolgd door een kaoliengehalte van 9,5%.De kruip neemt af bij toevoeging van aluminiumoxidepoeder en de kruip is het laagst bij een kaoliengehalte van 8%.De kruip is maximaal bij 1580℃.Om rekening te houden met de thermische schokbestendigheid en kruipweerstand van de materialen, worden de beste resultaten verkregen wanneer het aluminiumoxidegehalte 26% is, kaolien 6,5% en de calcineringstemperatuur 1580 ℃.
Er is een zekere kloof tussen korund-mullietdeeltjes en matrix.En er zijn enkele scheuren rond de deeltjes, die worden veroorzaakt door de verkeerde combinatie van thermische uitzettingscoëfficiënt en elastische modulus tussen deeltjes en matrix, wat resulteert in microscheuren in de producten.Wanneer de uitzettingscoëfficiënt van deeltjes en matrix niet overeenkomt, zijn het aggregaat en de matrix gemakkelijk te scheiden bij verhitting of koeling.Daartussen wordt een spleetlaag gevormd, waardoor microscheurtjes ontstaan.Het bestaan van deze microscheuren zal leiden tot de achteruitgang van de mechanische eigenschappen van het materiaal, maar wanneer het materiaal wordt blootgesteld aan thermische schokken.In de opening tussen aggregaat en matrix kan het de rol spelen van bufferzone, die bepaalde spanning kan absorberen en de spanningsconcentratie aan de scheurtip kan vermijden.Tegelijkertijd zullen de thermische schokscheuren in de matrix stoppen bij de opening tussen de deeltjes en de matrix, wat de verspreiding van scheuren kan voorkomen.Aldus wordt de thermische schokbestendigheid van het materiaal verbeterd.
Posttijd: 08-04-2022